Точение

Глубина резания t: при черновом точении и отсутствии ограничений по мощности обо­рудования, жесткости системы СПИД прини­мается равной припуску на обработку; при чи­стовом точении припуск срезается за два прохода и более. На каждом последующем проходе следует назначать меньшую глубину резания, чем на предшествующем. При пара­метре шероховатости обработанной поверхно­сти Ra = 3,2 мкм включительно t = 0,5÷2,0 мм; Ra ≥ 0,8 мкм, t = 0,1÷0,4 мм.

Подача s: при черновом точении прини­мается максимально допустимой по мощности оборудования, жесткости системы СПИД, про­чности режущей пластины и прочности дер­жавки. Рекомендуемые подачи при черновом наружном точении приведены в табл. 11, а при черновом растачивании — в табл. 12.

Максимальные величины подач при точе­нии стали 45, допустимые прочностью пла­стины из твердого сплава, приведены в табл. 13.

Подачи при чистовом точении выбирают в зависимости от требуемых параметров ше­роховатости обработанной поверхности и ра­диуса при вершине резца (табл. 14).

При прорезании пазов и отрезании вели­чина поперечной подачи зависит от свойств обрабатываемого материала, размеров паза и диаметра обработки (табл. 15).

Рекомендуемые подачи при фасонном точе­нии приведены в табл. 16.

Скорость резания v, м/мин: при наружном продольном и поперечном точении и растачи­вании рассчитывают по эмпирической формуле

v = С_v/Т^mt^хs^у·К_v,

а при отрезании, прорезании и фасонном то­чении — по формуле v = С_v/Т^ms^у·К_v. Среднее зна­чение стойкости Т при одноинструментной обработке — 30 — 60 мин. Значения коэффициен­та С_v, показателей степени х, у и m приведены в табл. 17.

Коэффициент K_v является произведением коэффициентов, учитывающих влияние мате­риала заготовки К_мv (см. табл. 1 — 4), состоя­ния поверхности К_пv (табл. 5), материала ин­струмента К_иv (см. табл. 6). При многоинструментной обработке и многостаночном обслуживании период стойкости увеличивают, вводя соответственно коэффициенты K_Ти (см. табл. 7) и К_Тс (см. табл. 8), углов в плане резцов K_φ и радиуса при вершине резца К_r (табл. 18).

Отделочная токарная обработка имеет ряд особенностей, отличающих ее от чернового и межоперационного точения, поэтому реко­мендуемые режимы резания при тонком (ал­мазном) точении на быстроходных токарных станках повышенной точности и расточных станках приведены отдельно в табл. 19.

Режимы резания при точении закаленной стали резцами из твердого сплава приведены в табл. 20.

Режимы резания при точении и растачива­нии чугунов, закаленных сталей и твердых сплавов резцами, оснащенными поликристал­лами композитов 01 (эльбор-Р), 05, 10 (гексанит-Р) и 10Д (двухслойные пластины с ра­бочим слоем из гексанита-Р) приведены в табл. 21.

Сила резания. Силу резания Н, принято раскладывать на составляющие силы, напра­вленные по осям координат станка (танген­циальную Р_z, радиальную Р_у и осевую P_х). При наружном продольном и поперечном то­чении, растачивании, отрезании, прорезании пазов и фасонном точении эти составляющие рассчитывают по формуле

Р_z,у,х = 10С_рt^хs^уvⁿК_р.

При отрезании, прорезании и фасонном точе­нии t — длина лезвия резца,

Постоянная С_р и показатели степени х, у, n для конкретных (расчетных) условий обра­ботки для каждой из составляющих силы ре­зания приведены в табл. 22.

Поправочный коэффициент К_р предста­вляет собой произведение ряда коэффициентов (K_p = K_mpK_φpK_γpK_λpK_rp), учитывающих факти­ческие условия резания. Численные значения этих коэффициентов приведены в табл. 9, 10 и 23.

Мощность резания, кВт, рассчитывают по формуле

N = P_zv/1020·60.

При одновременной работе нескольких ин­струментов эффективную мощность опреде­ляют как суммарную мощность отдельных инструментов.