Таблицы точности обработки

Особенности выполнения отдельных опера­ций не позволяют дать заключение о точности обработки по аналогии с другими операциями, так как между ними не бывает всестороннего сходства. В частности, отличаются размеры и форма обрабатываемых заготовок, состоя­ние станков, режимы обработки и другие тех­нологические факторы. Хотя таблицы дают лишь общее представление о возможной точ­ности обработки, они необходимы как справоч­ные данные при проектировании технологиче­ских процессов.

Приводимые таблицы содержат ориентиро­вочные данные по точности для различных ме­тодов обработки, полученные систематизацией непосредственных наблюдений в производ­ственных условиях.

В табл. 4 и 5 приведены данные о точности и качестве поверхностей при обработке на­ружных цилиндрических поверхностей и отвер­стий, а в табл. 6 — данные о точности располо­жения осей отверстий при растачивании.

Каждому методу обработки соответствует определенный диапазон квалитетов точности размеров, степеней точности формы, параме­тров шероховатости поверхности Ra и глу­бины дефектного слоя. Для черновых перехо­дов обработки это в первую очередь связано с точностью исходной заготовки, для чисто­вых — с точностью выполнения предшествую­щих переходов обработки и с условиями осу­ществления данного перехода. Точность на каждом последующем переходе обработки данной элементарной поверхности обычно по­вышается на черновых переходах на один — три квалитета или одну - три ступени точно­сти, на чистовых — на один — два квалитета точности размера или одну — две степени точ­ности формы обрабатываемой поверхности. Для деталей из чугуна, цветных сплавов раз­меры обрабатываемых поверхностей выдерживают на один квалитет, а отклонения фор­мы — на одну степень точности выше, чем для деталей из стали, обрабатываемых в аналогич­ных условиях.

Обработка отверстий осевым режущим инструментом часто выполняется на многошпиндельных станках, на которых условия обеспечения точности отличаются от условий одноинструментной последовательной обработ­ки на универсальных сверлильных станках.

При одновременном сверлении отверстий с l ≤ 5d обеспечивается точность диаметральных размеров 13-го квалитета; при зенкеровании – 8 - 11-го квалитетов; при развертыва­нии - 7-го квалитета.

На точность отверстий при зенкеровании влияет, выполняется ли оно после сверления или для отверстий, полученных в отливках или поковках.

В табл. 7—9 приведены допуски располо­жения осей отверстий, обеспечиваемые на агрегатных многошпиндельных станках.

Повышению точности при зенкеровании и развертывании способствует: работа с мини­мальным вылетом конца инструмента за торец втулки; увеличение длины направляю­щей втулки; уменьшение зазора в сопряжении.

           Таблицы:
    1. Допуски (мкм) формы цилиндрических поверхностей (цилиндричности, округлости и профиля продольного сечения) в зависимости от квалитета допуска размера
    2. Допуски (мкм) прямолинейности, плоскостности и параллельности плоскостей в зависимости от квалитета допуска размера (по РТМ 2 Н31 - 4 - 81)
    3. Параметр шероховатости поверхности Ra (мкм) детали в зависимости от квалитета допуска размера и уровне относительной геометрической точности
    4. Точность и качество поверхности при обработке наружных цилиндрических поверхностей
    5. Точность и качество поверхности при обработке отверстий
    6. Точность расположения осей отверстий при растачивании
    7. Допуски (мм) расположения осей отверстий после сверления
    8. Допуски (мм) расположения осей отверстий после зенкерования
    9. Допуски (мм) расположения осей отверстий после развертывания
    10. Рекомендуемый диаметр сверл для отверстий под нарезание резьбы (по рекомендуемому приложению к ГОСТ 19257-73)