Повышение точности обработки деталей на станках с ЧПУ и в гибких производственных системах

Основные требования к точности станков, применяемых в гибких производственных систе­мах. В ГПС механической обработки деталей входят станки с ЧПУ токарной, сверлильной, расточной, фрезерной групп и станки типа «обрабатывающий центр» (сверлильно-фрезерно-расточные и токарно-сверлильно-фрезерно-расточные станки). Все элементы технологиче­ской системы, входящие в ГПМ или ГАЗ, должны обеспечить высокое качество выпу­скаемых изделий при работе в автоматиче­ском режиме с ограниченным участием обслу­живающего персонала в течение 18—24 ч. В связи с этим к станкам, входящим в ГПС, предъявляют повышенные требования по точ­ности. При этом необходимо учитывать воз­можность использования этих станков в ГПС более высокою уровня для обработки деталей с точностью выше планируемой на данном этапе.

Станки должны обеспечивать требуемую траекторию взаимного перемещения обра­батываемой заготовки и инструмента. Однако вследствие элементарных погрешностей реаль­ная траектория отличается от требуемой. В не­которых случаях (при рассмотрении отклоне­ний формы, расположения поверхностей дета­ли) погрешности станка являются доминирую­щими. Необходимо уменьшить погрешности станка до величин, в 3 — 5 раз меньше по срав­нению с наименьшими допустимыми погреш­ностями деталей, обрабатываемых на этом станке.

В общем случае при создании ГПС стре­мятся полностью обрабатывать детали на одном станке (в результате чего исключаются точные станки для окончательной обработки); иметь в составе ГПС однотипное оборудова­ние, желательно с малым разнообразием си­стем управления. В то же время ГПС не дол­жна быть очень дорогой, иначе трудно обеспе­чить ее высокую экономическую эффективность. Поэтому ГПС, состоящая из несколь­ких модулей, должна включать по экономиче­ским соображениям различные по точности и стоимости станки.

Необходимая точность станков обусловле­на совершенством их конструкции, погрешно­стями, возникающими при изготовлении дета­лей и сборке станка, и погрешностями, допу­стимыми при наладке и регулировании техно­логической системы. В наибольшей степени на точность обработки влияют погрешности станка (включая кинематическую точность ме­ханизмов, погрешность позиционирования рабочих органов станка и т. п.). Кроме этого, важным является уменьшение чувствительно­сти станка к внешним и внутренним воздей­ствиям (силовым, тепловым и т. п.). По мере изнашивания начальная точность станка ме­няется. Поэтому следует осуществлять кон­троль, осмотры, проверку точности и периоди­ческое регулирование узлов станка, обеспечи­вающие длительное сохранение требуемой точности.

Кинематическая точность механизмов при­водов подач имеет особое значение при при­менении разомкнутой схемы управления при­водом подач, в качестве которого применяется шаговый электродвигатель (рис. 59, а). Мень­шее значение кинематическая точность имеет в приводах подач с замкнутой схемой управле­ния (рис. 59,6 и в) при применении линейных измерительных преобразователей (ИП). В этом случае большое влияние имеет погреш­ность позиционирования рабочих органов станка. При применении схемы с круговыми ИП погрешности передачи винт - гайка могут различно влиять на точность обработки.

Точность позиционирования рабочих орга­нов определяется не только точностью само­го станка, но и зависит от типа системы ЧПУ (конструкции, места установки ИП, точ­ностных параметров ИП и т. д.). Так, при при­менении шагового привода погрешность пере­мещения рабочих органов станка 1 (рис. 59, а) определяется погрешностью отработки ша­говым двигателем командных импульсов, по­грешностями гидроусилителя, зубчатой пере­дачи 2 и передачи винт — гайка 3, а также погрешностями рабочего органа станка.

При применении следящего привода пода­чи с замкнутой схемой управления наблюдает­ся два вида погрешностей, снижающих точ­ность перемещений рабочих органов: 1) по­грешности элементов привода подачи и рабо­чего органа, не охватываемые системой обрат­ной связи; 2) погрешности результатов измерения перемещения или угла поворота рабоче­го органа станка измерительным преобразова­телем. Первая группа погрешностей появляет­ся в основном при применении систем обрат­ной связи с круговым ИП. Преобразователи устанавливают на ходовом винте (рис. 59, б) или измеряют перемещение рабочего органа через реечную передачу (рис. 59, в). В первом случае система обратной связи не учитывает погрешности передачи винт — гайка (накоплен­ную погрешность по шагу ходового винта; за­зоры в соединении винт — гайка и в опорах винта; упругие деформации ходового винта, его опор и соединения винт — гайка; тепловые деформации ходового винта и др.), а также по­грешности рабочего органа (отклонения от прямолинейности и параллельности перемеще­ний; зазоры в направляющих; упругие деформации рабочего органа и др.). Во втором слу­чае на точность измерений влияют погрешно­сти реечной передачи (накопленная погреш­ность по шагу рейки, ее тепловые деформации, зазоры в зацеплении и др.).

Погрешность результатов измерения угла поворота или перемещения рабочего органа станка обусловливается погрешностью ИП, вызванной погрешностями его изготовления и установки на станке, погрешностями, ко­торые появляются в процессе эксплуатации ИП и станка. Так, при эксплуатации линейных ИП (рис. 59, г) может изменяться зазор между его подвижными и неподвижными элемен­тами.

В общем балансе погрешностей обработки на станках с ЧПУ значительную долю зани­мают погрешности, обусловленные тепловыми деформациями механизмов станка, приводя­щими к изменению относительного положения инструмента и заготовки в направлениях осей координат X, У, Z и угловых поворотов во­круг этих осей. Их значение и направление действия в значительной степени определяется компоновкой и конструкцией базовых деталей и механизмов станка и размещением тепловы­деляющих элементов относительно базовых деталей и механизмов станка, а также зависят от качества изготовления и сборки станка и условий его эксплуатации.

Наибольшее влияние на температурные де­формации оказывают собственные источники тепла станка и устройства ЧПУ, выделяющие тепло вследствие: а) превращения электриче­ской энергии; б) превращения механической энергии (потери на трение в подшипниках шпинделя, в зубчатых и червячных передачах, в передаче винт — гайка, в фрикционных му­фтах и тормозах, в направляющих, в местах уплотнения валов и др.); в) потери энергии в гидроустройствах станка.

Электрические и механические потери в станке могут достигать 50% мощности, под­водимой к станку. Значительными внутренни­ми источниками тепла в станке являются опоры шпинделя. Температурные деформации подшипников шпинделей изменяют предвари­тельный натяг в них и могут привести к повышенному изнашиванию подшипников.

При работе станка с ЧПУ происходит не­равномерный нагрев его механизмов и дета­лей, вызывающий изменение их размеров, формы и относительного положения в про­странстве, что приводит к изменению положе­ния оси шпинделя относительно стола и координат нулевой точки; отклонению от прямолинейности перемещения подвижных ор­ганов станка; нарушению стабильности ра­боты систем обратной связи и др.

Точность станков с ЧПУ повышается пу­тем рациональной компоновки и конструиро­вания основных базовых деталей и механиз­мов, применения в приводах подач высокомоментных электродвигателей постоянного тока, беззазорных механизмов и механизмов, имею­щих высокий КПД, направляющих с малыми потерями на трение, стабилизации или ком­пенсации отдельных погрешностей станка предискажением программы управления, вве­дением корректирующей программы в память системы ЧПУ при применении дополни­тельных обратных связей. На рис. 60 приведен пример повышения точности при использова­нии более рациональной компоновки станка.

Применение арочной конструкции ко­лонны, в центральном проеме которой переме­щается шпиндельная бабка с горизонтальным шпинделем (рис. 61,б), предотвращает скручи­вание колонны силой, действующей вдоль оси шпинделя, что наблюдается при консольном расположении шпиндельной бабки (рис. 61, а). Кроме того, такая термосимметричная компо­новка позволяет снизить влияние темпера­турных деформаций колонны путем равномер­ного нагрева ее левой и правой сторон (рис. 61,б). При консольном расположении шпин­дельной бабки неравномерные температурные деформации могут привести к значительным отклонениям оси шпинделя по координате X (см. рис. 61, а).

На схеме (см. рис. 60, а) ходовой винт при­вода салазок занимает центральное положение среди направляющих. Его ось находится в одной плоскости с осью шпинделя, что по­зволяет исключить поворот стола с деталью под действием сил резания. При другой ком­поновке, когда ось ходового винта стола и ось шпинделя находятся в разных плоскостях (рис, 60,б), деформации весьма большие.

Перемещения шпиндельной бабки могут быть уменьшены путем увеличения ее высоты Н (см. рис. 60, а) по сравнению с шириной В.

Жесткость станков с ЧПУ увеличивают в результате того, что основные несущие ба­зовые детали станка с ЧПУ (колонну, станину и др.) делают литыми, а в последнее время ча­ще сварными, с большим числом ребер, ко­робчатой формы.

Жесткость и нагрузочную способность шпинделей увеличивают, создавая не только более рациональные конструкции, но и приме­няя в качестве опор шпинделей новые типы подшипников качения. Например,  для восприятия осевых сил, действующих на шпин­дель в станках с ЧПУ, применяют прецизионные двухрядные упорно-радиальные ша­риковые подшипники взамен упорных и радиально-упорных шариковых подшипников, которые обладают достаточной осевой жест­костью и имеют пониженную быстроходность, либо, наоборот, при высокой быстроходности имеют недостаточную осевую и радиальную жесткости.

Применение в приводах подач новых высо­комерных малоинерционных электродвигате­лей постоянного тока, устанавливаемых непос­редственно на ходовом винте, позволяет значи­тельно упростить и сократить длину кинема­тической цели привода подачи, увеличить ее крутильную жесткость и уменьшить число за­зоров, влияющих на точность передачи движе­ния.

Большое внимание уделяется повышению осевой жесткости передачи винт — гайка и опор ходового винта. В качестве опор ходо­вого винта применяют роликовые упорные и комбинированные подшипники вместо ранее применяемых шариковых упорных подшипни­ков, что позволяет значительно увеличить их осевую жесткость.

Для повышения жесткости рабочих орга­нов станка с ЧПУ в рабочем состоянии их за­жимают после позиционирования в заданную позицию (рис. 62).

На рис. 63 приведены схемы устранения упругих деформаций в тяжелых станках с ЧПУ. В первом случае (рис. 63, а) с помощью гидроцилиндра с поршнем 3 и тяги 4 устра­няются упругие деформации опор шпиндель­ной бабки 1 при выдвижении вперед ползуна со шпинделем 2. Во втором случае (рис. 63,б) также с помощью гидроцилиндра с поршнем 3 и тяги 2 устраняются упругие деформации консольной части ползуна 1.

Точность передачи движений достигается сокращением длины кинематической цепи при­вода подачи и более точным изготовлением ее элементов, применением беззазорных зуб­чатых передач и редукторов, беззазорных ша­риковых винтовых пар. В последнем случае обеспечивается также динамическая устойчивость следящего привода подачи станка, его надежная и стабильная работа.

Принцип построения большинства безза­зорных зубчатых и червячных редукторов (или отдельных передач) заключается в том, что ре­дуктор (передача) составляют из двух кинема­тически идентичных цепей, образующих замк­нутый кинематический контур (рис. 64). В единичной зубчатой или червячной передаче одно зубчатое (червячное) колесо делают раз­резным. Зазор устраняется взаимным разворо­том половинок пружинами (рис. 64, в) или по­следующим жестким закреплением половинок болтами. Устранение зазоров и создание пред­варительного натяга в редукторе достигается взаимным разворотом его кинематических це­пей специальным нагружающим устройством. В результате в каждой кинематической цепи получается однопрофильное зацепление, кото­рое не нарушается и при реверсе движения (рис. 64,б). Нагрузка замкнутого контура часто осуществляется осевым смещением вала с косозубыми колесами пружиной или поршнем гидроцилиндра.

В шариковых винтовых парах (ШВП) (рис. 65) в отличие от обычных винтовых пар с тре­нием скольжения коэффициент трения почти не зависит от скорости перемещения. Поэтому их применение обеспечивает снижение пуско­вого момента, легкость хода и высокую плав­ность движения на малых скоростях. Малые потери на трение уменьшают износ деталей ШВП, а закалка рабочих поверхностей гайки, ходового винта и шариков до твердости HRC 58—60 с последующим шлифованием обеспе­чивает повышенную долговечность этих пере­дач. Малые потери на трение позволили со­здать беззазорные ШВП с двумя полугайками, собранными с предварительным натягом, что устраняет зазоры в передаче, увеличивает жесткость и тем самым значительно повышает точность передаваемого движения при нали­чии реверсирования. На фланцах полугаек на­резаны зубья z₁ и z₂, причем z₂ + 1 = z₁. При выводе полугаек 1 и 3 из зацепления с корпу­сом 2 и повороте каждой полугайки в одну сторону на один зуб происходит условное ми­нимальное относительное смещение полугаек на величину ∆_ос = (1/z₂ – 1/z₁)Р_х.в. При регулировании натяга необходимо учитывать, что его чрезмерная величина снижает долговеч­ность ШВП, а малый натяг снижает жесткость ШВП.

Уменьшения вибрации на станках с ЧПУ достигают повышением жесткости, примене­нием различных демпфирующих средств, сни­жением  уровня возмущающих воздействий динамической балансировкой быстровращаю-щихся частей, применением электродвигателей с малой амплитудой колебаний или вынесением их за пределы несущей системы станка, стабилизацией силы резания и др.

Точность перемещения и стабильность по­ложения рабочих органов повышаются сниже­нием сил трения в направляющих, устране­нием в них зазоров и увеличением их жестко­сти. Уменьшение сил трения в направляющих достигается применением специальных синте­тических материалов, антифрикционных ме­таллов, сплавов и мастик.

Коэффициент трения покоя в чугунных на­правляющих смешанного трения в случае, ког­да не принято специальных мер для снижения трения, составляет в среднем 0,25. Применение специальных антискачковых масел позволяет снизить коэффициент трения покоя в чугунных направляющих до 0,075—0,09. Коэффициент трения покоя направляющих, армированных специальными антискачковым и пластмассами на основе фторопласта, составляет 0,04-0,06, у направляющих качения — 0,002 — 0,003, а у гидростатических и аэростатических напра­вляющих он еще меньше.

Влияние температурных деформаций на точность станков с ЧПУ снижается путем их компенсации (предварительным нагревом до стабилизации теплового поля и темпера­турных деформаций); уменьшением количе­ства тепла, выделяющегося при работе станка; снижением чувствительности станка к измене­нию температуры деталей и узлов станка.

Количество тепла, выделяемое в станке, можно уменьшить двумя путями: 1) выносом тепловыделяющих механизмов (насосных ус­тановок, приводных двигателей, масляных ба­ков, гидроаппаратуры и др.) из станины или других базовых деталей станка; 2) использова­нием конструкций с небольшим тепловыделе­нием, что достигается применением шпин­дельных подшипников с меньшим тепловыде­лением, использованием соответствующего смазочного материала, сокращением длины кинематических цепей. Зубчатые и клиноременные передачи рекомендуется размещать так, чтобы потоки воздуха уносили часть вы­деляемого тепла.

Уменьшение «чувствительности» станка к изменению его тепловых полей достигается изготовлением деталей станка из материалов с малым коэффициентом линейного расшире­ния, теплоизоляцией источников тепла, созда­нием термосимметричной конструкции станка и его механизмов. Влияние температурных деформаций может быть уменьшено соответ­ствующим взаимным расположением фикси­рующих элементов, например упорных под­шипников в шпинделе (в передней или задней опоре), места крепления шпиндельной бабки на станине и др.

Эффективным методом снижения темпера­турных деформаций является охлаждение станка, включая его активные элементы (под­шипники шпинделя, муфты, тормоза, электро­двигатели и др.), и пассивные элементы, пере­носящие тепло (масла и охлаждающие жидко­сти), путем создания естественного или искусственного потока воздуха, отвода тепла с помощью охлаждающих устройств и др.

На рис. 66, а показана система охлаждения узла шпинделя 1 станка с ЧПУ путем при­нудительной прокачки охлаждаемого в резер­вуаре 2 масла. В случае превышения заданной температуры масла от термопары поступает команда на включение системы охлаждения масла в резервуаре 2,

Кроме рассмотренных методов снижения погрешностей механизмов станка с ЧПУ, для повышения точности его работы широко при­меняют методы, основанные на измерении погрешностей и их компенсации или стабилиза­ции

Первый метод заключается в компенсации систематической составляющей погрешностей на основе информации, полученной аналитиче­скими расчетами или экспериментальными ис­следованиями Управляющая программа предискажается на этапе программирования или в процессе эксплуатации при редактировании программы вводом коррекций с пульта уст­ройства ЧПУ

Применение микропроцессоров и микроЭВМ в системах ЧПУ станка позволило реализовать функции управления приводами подач станка программными средствами, ком­пенсировать погрешности станка путем ис­пользования постоянно действующих про­грамм коррекции, заложенных в памяти си­стемы управления (рис. 67). Система компенси­рует упругие деформации, вызываемые не только силами резания, но и массами тра­версы е шпиндельной головки. Система содер­жит блоки 1, закрепленные на колонне и осно­вании, трос 2 и устройство управления 3. Компенсирующее входное воздействие ε_F за­дается от устройства ЧПУ станка Оно вычис­ляет это воздействие в зависимости от положе­ния рабочих органов по координатам X, W, Z и действующих сил резания. Получая сигнал о величине компенсации, устройство компенса­ции формирует на выходе соответствующее механическое воздействие (силу или момент) на упругую систему станка

При компенсации температурных деформа­ций на основе применения специальных обратных связей в качестве контролируемых параметров можно использовать, частоту вра­щения шпинделя; темп генерирования тепла в станке, изменение температурных харак­терных точек станка, смещение шпинделя станка; погрешность обработки детали.

Наиболее удобным является способ изме­рения температуры характерных точек станка. В этом случае достигается полное соответ­ствие измеренной температуры и смещения шпинделя ставка. Эти точки определяют пу­тем анализа температурных полей станка, из­меренных при различных режимах его работы. Термопары, установленные в характерных точ­ках, посылают сигналы через устройство ком­пенсации (рис. 68) в сравнивающее устройство для коррекции перемещения рабочего стола станка.

На рис 69, а показано устройство компен­сации температурных деформаций шпиндель­ной бабки станка с ЧПУ, а на рис. 69,б — графики смещения шпинделя этого станка по координате У без устройства компенсации (кривая 1) и с устройством (кривая 2) при ча­стоте вращения шпинделя 2780 об/мин.

Примерно на уровне оси шпинделя в кронштейне 1 (рис. 69, а) шпиндельной бабки закреплен инваровый стержень 2, упирающий­ся в рычаг 3, поджимаемый к стержню 2 пру­жиной через струну 4, накрученную на вал датчика 5. При работе станка и смещении передней части шпиндельной бабки со шпин­делем вправо при нагреве инваровый стержень (имеющий очень малый коэффициент линейно­го расширения) смещается также вправо, ры­чаг 3 отклоняется, и датчик 5 выдает в систе­му управления сигнал для коррекции упра­вляющей программы.

Описанные методы компенсации позво­ляют снизить влияние температурных дефор­маций на линейные перемещения шпинделя. Компенсация угловых поворотов шпинделя из-за неравномерности нагрева, например, сте­нок колонны станка представляет большие трудности. Для компенсации угловых поворо­тов шпинделя рекомендуется метод напра­вленного нагрева (охлаждения) с помощью единичных нагревателей или тепловых труб (элементов охлаждения). Осуществляют нагрев (охлаждение) другой стороны колонны, что уменьшает угол ее наклона. Применяют также специальные компенсирующие механизмы.

Точность обработки деталей в гибких про­изводственных системах. При обработке пар­тии заготовок в ГПС размеры деталей полу­чают с заданной точностью: 1) при одной наладке технологической системы для всей партии заготовок, без подналадки системы; 2) при непрерывной коррекции обработки в зависимости от результатов контроля вы­полняемого рабочего хода (например, ак­тивный контроль при шлифовании) или кон­троля выполняемого перехода (операции) обработки детали. Контроль положения и раз­меров заготовки, а также детали осущест­вляют на станке или на специальной кон­трольно-измерительной машине.

Станок с ЧПУ характеризуется достаточно высокой точностью позиционирования рабо­чих органов. Поэтому широкое применение получил способ контроля обрабатываемых де­талей непосредственно на станке. Система управления (регулирования) состоит из изме­рительного щупа, установленного в шпинделе станка типа ОЦ, в револьверной головке или на столе станка, и системы обработки полу­ченной информации и выдачи сигнала на под­регулирование (подналадку) технологической системы. Подналадка положения заготовки осуществляется соответствующей коррекцией управляющей программы.

Положение резца на станках токарной группы изменяют, смещая суппорт. Более сложно регулирование положения инструмен­та, закрепленного во вращающемся шпинделе. В этом случае применяют специальные плансуппортные головки или расточные оправки с приводом, обеспечивающим радиальное сме­щение инструмента.

На рис. 70 приведена схема установки кон­трольно-управляющей системы. Для измере­ния детали 2 щуп 1 установлен в шпинделе станка. Для контроля размера и состояния (от­сутствия выкрашивания режущей кромки) ин­струмента щуп 3 установлен на столе станка. Сигналы с этих щупов поступают в блоки 4 системы управления. Схемы измерения щупа­ми показаны на рис. 71.

По принципу работы измерительные щупы могут быть контактного (рис. 72, а, б) и индук­тивного типов (рис. 72, в). На рис. 73 показан один из вариантов конструкции щупа. Щуп имеет хвостовик 4 для установки в шпинделе 1 станка и в инструментальном магазине. В полости 3 хвостовика установлена батарея 2. К внутреннему торцу хвостовика прикреплен сменный элемент 5 с пружиной 6, упирающей­ся в отрицательный вывод батареи 2 и являю­щейся для него заземлением. К положительно­му выводу батареи прижат контакт 7. К внешнему торцу хвостовика 4 прикреплен корпус 13, в котором смонтирован щуп 14, связанный с блоком переключателей, располо­женным в корпусе 13 (последний замыкает кон­такты при смещении щупа 14 по осям X, У, Z станка). Блок переключателей через штеп­сельные вилку 15 и розетку 16 электрически связан со схемой на печатной плате, содержа­щей схему генератора, сигнал с выхода кото­рого поступает на первичную обмотку 9. Пер­вичная обмотка установлена на кронштейне 11, в котором смонтирован переключатель 12 с плунжером 8. Плунжер срабатывает при кон­такте со шпонкой 10 при зажиме хвостовика 4 в шпинделе. Переключатель 12 соединяет ба­тарею 2 с печатной схемой при установке хвостовика в шпиндель и отсоединяет батарею, когда хвостовик извлечен из него. Для этого пружина переключателя сжимается при нор­мально разомкнутом его положении и разжи­мается сразу после выхода плунжера 8 из кон­такта со шпонкой 10 шпинделя.

Передача сигнала с измерительного щупа, установленного в шпинделе станка, в систему управления осуществляется бесконтактно-ин­дуктивным способом (рис. 73) или оптическим способом (рис. 74). Схемы применения щупов на станках с ЧПУ типа ОЦ приведены на рис. 75, а на токарных станках с ЧПУ — на рис. 76.

В большинстве конструкций специальных расточных оправок корректирующие микропе­ремещения резца обеспечивают путем деформации элемента оправки, несущего инстру­мент. Необходимые перемещения могут созда­ваться механическими, электромеханическими, пневматическими и гидравлическими привода­ми. На рис. 77 показана регулируемая расточ­ная оправка с механическим приводом микро­перемещений резца. При нажатии на палец 1 поворачивается храповое колесо с винтом 2. В результате смещается гайка 4, которая деформирует упругую планку 3, соединенную с фланцем 5 резцедержателя. При одном нажатии на палец 1 резец смещается в радиаль­ном направлении на 0,0025 мм, Необходимая коррекция осуществляется нажатием пальца или в автоматическом режиме.

На основе результатов измерения щупом 1 предварительно расточенного отверстия в детали 2 (рис. 78, а) корректируется радиальный вылет резца в расточной оправке (рис. 78, б). При опускании оправки со шпинде­лем на жесткий упор 2 палец 1 смещается (рис. 78,б), и проводится необходимая подналадка резца. Затем выполняется окончательное рас­тачивание отверстия (рис. 78, в).

На рис. 79 показана конструкция регули­руемой оправки с электромеханическим приво­дом. При подаче сигнала коррекции соленоид 1 через систему зубчатых передач 2 переме­щает клин 3, который деформирует часть оправки 5 и смещает на требуемую величину резец 4 в радиальном направлении. Схема использования оправки показана на рис. 80. С помощью щупа 1 измеряют диаметр отвер­стия детали. Полученная информация посту­пает в блок управления 2 и далее в блок 3, в котором определяется действительный диа­метр. Из блока 4 поступает информация о тре­буемом диаметре. В блоке 5 вырабатывается сигнал управления, который через блок согла­сования б поступает на приводной соленоид 7 и далее на регулируемую оправку 9- Блок 8 контролирует частоту вращения вала приво­да смещения клина 3 (см. рис, 79), выполняя функции обратной связи (один оборот со­ответствует перемещению резца на 1 мкм).

На рис. 81 приведены схемы измерения: 1 — наружного диаметра (вручную); 2 — вну­треннего диаметра; 3 — наружного диаметра (автоматически), введения результатов измерения 4 — в систему управления при ручном измерении; 5 и 6 — в системы управления при автоматическом измерении; последующей коррекции наладки с применением различных - конструкций регулируемых оправок 9 или регулируемого резцедержателя 8 для токарного станка. Все оправки и резцедержатель имеют пневмогидравлический привод 7. Системы управления 5 и 6 позволяют вводить коррек­цию также вручную. Разновидность конструк­ции оправки показана на рис. 82.

При автоматическом контроле износа ин­струмента щупы 1 ж 4 (рис. 83) подводятся к резцу 2 и специальному эталонному упору на оправке 3. Полученная разность размеров, характеризующая износ резца, используется для введения необходимой коррекции.