Обработка на многошпиндельных вертикальных токарных полуавтоматах

В машиностроении используют много­шпиндельные полуавтоматы двух типов: по­следовательного и непрерывного (параллель­ного) действия.

На станках последовательного действия за одну установку на всех рабочих позициях обрабатывают деталь, перемещая ее последо­вательно из одной позиции в другую, и вы­полняют на каждой из них свои переходы обработки. Обработку проводят как бы на не­скольких одношпиндельных полуавтоматах с различными наладками.

На станках непрерывного (параллельного) действия за одну установку заготовку обра­батывают только на одной позиции, причем в обработке находится одновременно несколь­ко (по числу шпинделей без одного) загото­вок. Следовательно, несколько заготовок обрабатывают как бы одновременно на не­скольких одношпиндельных полуавтоматах, налаженных на одну и ту же операцию.

Вертикальные многошпиндельные полуав­томаты для выполнения наиболее распростра­ненных видов обработки оснащают суппорта­ми следующих основных типов:

вертикальным для обработки, осуществляе­мой при вертикальном перемещении;

универсальным для последовательного продольного, а затем поперечного точения с возвратом в исходное положение по той же траектории;

параллельного действия (полуунивер­сальным) для обработки заготовки инструмен­тами двух групп, одна из которых имеет вер­тикальное перемещение, а другая — последова­тельно-вертикальное и затем горизонтальное. Этот суппорт имеет наименьшую жесткость и применяется исключительно при недостатке рабочих позиций.

Система управления полуавтомата может обеспечивать максимально четыре цикла ра­боты суппортов: быстрый подвод — малая подача — большая подача — быстрый отвод; быстрый подвод — большая подача — быстрый отвод.

Специальные суппорты изготовляют для обработки заготовок, которые не могут быть обработаны с использованием стандартных суппортов. К ним относятся сдвоенные суп­порты, суппорт с приводом сверлильной го­ловки и суппорт с расточной головкой.

Сдвоенные суппорты снабжены двумя са­лазками (вертикальными и горизонтальными); салазки работают одновременно, что позво­ляет удобно совмещать в одной позиции вер­тикальное и горизонтальное обтачивание. Вы­пускают сдвоенные суппорты шести вариан­тов: 1) «к центру 1:1»; 2) «к центру 2:1»; 3) «к центру 3:1»; 4) «от центра 1:1»; 5) «от центра 2:1»; 6) «от центра 3 : 1». Обозначения «к центру» и «от центра» указывают направле­ние рабочей подачи горизонтальных салазок; рабочая подача вертикальных салазок всегда направлена вниз. Отношения 1:1; 2:1; 3:1 показывают соотношения длин ходов вертикальных и горизонтальных салазок. Напри­мер, 3:1 означает, что ход и, следовательно, подача на оборот шпинделя у вертикальных салазок в 3 раза больше, чем у горизон­тальных.

Суппорт с приводом сверлильной головки применяют при обработке нецентральных от­верстий планетарными головками без останов­ки шпинделя в соответствующей позиции.

Суппорт с расточной головкой, имеющий индивидуальный привод, предназначен для чи­стовой обработки центральных отверстий (по­верхностей) диаметром 20—100 мм с параме­тром шероховатости поверхности Ra = 2,5 ÷ 1,25 мкм,

В качестве инструмента применяют рас­точные борштанги с резцами.

На рис. 112 показаны схемы наладки по­луавтоматов и условные обозначения позиций и движения суппортов.

На многошпиндельных вертикальных по­луавтоматах последовательного действия обрабатывают шестерни, ступицы, муфты, шкивы, фасонные и некоторые корпусные де­тали. На них обтачивают цилиндрические и конические поверхности, подрезают торцы, растачивают отверстия, прорезают канавки, сверлят, зенкеруют и развертывают отверстия, расположенные по оси вращения и удаленные от этой оси.

Заготовки закрепляют в патронах или спе­циальных приспособлениях. На этих станках достигается точность обработки наружных и внутренних поверхностей 6—9-го квалитета; точность обработки зависит не только от воз­можностей оборудования, но и от правильно­го выбора наладки и технологической оснастки.

Многошпиндельные полуавтоматы не­прерывного (параллельного) действия пред­назначены для обработки деталей несложной формы в центрах или патронах. На этих станках обеспечивается точность 10—10-го квалитета и параметр шероховатости обработанной поверхности Ra = 2,5 мкм. Точность 6—9-го квалитета может быть обеспечена при применении специального инструмента (плавающих головок и др.). На указанных станках обтачи­вают поверхности, растачивают отверстия, подрезают торцы или осуществляют комбина­цию этих переходов при предварительной и окончательной обработке.

Технологические возможности станков не­прерывного действия, предназначенных для обработки заготовок в патронах, не позво­ляют определить область их применения; не­которые заготовки можно обрабатывать как на станке последовательного действия, так и на станке непрерывного действия.

На многошпиндельных вертикальных по­луавтоматах непрерывного действия при уста­новке в центрах обрабатывают детали типа валов, при установке в патронах — типа бара­банов.

На одно- и двухшпиндельных полуавтома­тах вертикального и горизонтального испол­нения при монтаже добавочных силовых голо­вок выполняют, кроме токарной обработки, сверление, фрезерование, нарезание резьб и другие операции.

Проектирование наладок на полуавтоматы последовательного действия. Проектирование наладок и расчет режимов резания производят для всех суппортов — позиций раздельно, За­тем выполняют дополнительные расчеты, свя­занные с координацией работы отдельных суп­портов — позиций. Режимы резания назначают с таким расчетом, чтобы продолжительность работы всех суппортов была приблизительно одинаковой. Это позволяет повысить стой­кость инструмента на нелимитирующих позициях и тем самым сократить время на подналадку станка, а также более рационально использовать все суппорты станка, не допу­ская перегрузки их в отдельных позициях.

Многошпиндельные полуавтоматы после­довательного действия при обработке сравни­тельно простых деталей с небольшим числом переходов налаживают на одно-, двух- и трехцикловую работу. На загрузочных позициях производят загрузку и съем одновременно одной, двух или трех заготовок. При двух- и трехцикловых наладках можно обрабаты­вать детали типа валов и шестерен с двух сто­рон с поворотом или обрабатывать одно­типные детали различных наименований.

При проектировании наладок для позиций предварительной обработки по условиям производительности целесообразно увеличивать число одновременно работающих инструмен­тов до шести-восьми. При большем числе инструментов в позиции вследствие усиления вибраций и увеличения мощности резания на­блюдается повышенный износ инструментов и требуется более частая подналадка станка. Практически на подналадку станка затрачи­вают 1 — 1,5 ч в смену, и дальнейшее увеличе­ние числа подналадок может свести на нет до­стигнутое за счет увеличения числа инструмен­тов сокращение основного времени. Необхо­димо также учитывать жесткость технологиче­ской системы. Большое число инструментов усложняет конструкцию державок и затруд­няет процесс наладки.

Для обработки стальных заготовок с боль­шой разницей диаметров рекомендуется при­менять смешанные наладки: поверхности больших диаметров, когда скорости резания благоприятны для твердого сплава, обраба­тывают инструментами, армированными твердым сплавом; поверхности меньших диа­метров — инструментами из быстрорежущей стали (при v ≤ 30 м/мин). Такое оснащение на­ладки позволяет применять скоростные ре­жимы обработки, создает нормальные условия для работы инструментов и обеспечивает их стойкость не менее одной смены для условий поточно-массового производства.

Наладки с использованием инструмента, армированного твердым сплавом и из быстро­режущей стали для работы на скоростных ре­жимах следует оснащать минимальным чис­лом инструментов — не более трех-четырех на каждой позиции.

В некоторых случаях, например при обра­ботке валов, стаканов и других деталей с не­большой разницей диаметров целесообразно применять обработку одним-двумя резцами по копиру.

Для переходов с точностью обрабаты­ваемых поверхностей 6 —7-го квалитета необ­ходимо выделять отдельные позиции. При обработке наружных поверхностей и торцов с допусками биения 0,03—0,05 мм, а по диаметру и длине ступеней — 0,1—0,15 мм, обработ­ку стальных заготовок следует осуществлять в три перехода; чугунных — в два перехода. Для уменьшения основного времени обра­батываемые поверхности большой длины це­лесообразно делить на участки и выполнять обработку на двух-трех позициях. Длину обра­батываемых поверхностей можно сократить также применением большего числа резцов, обрабатывающих данную поверхность в одной позиции. Однако такая рекомендация справедлива только для предварительной обработки, так как при чистовой обработке образование ступенек и рисок на поверхности не допускается.

Во избежание образования резцом рисок на обработанной поверхности при обратном ходе суппорта необходимо применять специальные копирные державки для отвода инструментов от поверхности в конце рабочего хода (рис. 113). Державка 1 имеет ползун 2, в котором закреп­ляют резец. В момент подвода и рабочего хода суппорта закаленный выступ 4 ползуна скользит по прямолинейной поверхности ко­пира 5, а в конце рабочего хода входит в вы­рез копира под действием пружины 3, отводя резец от обработанной поверхности. При обратном ходе суппорта копир 5 поднимается до упора гаек 6 в закрепленный на станине станка кронштейн 7. Гайки 6 регулируют та­ким образом, чтобы до окончания обратного хода суппорта выступ 4 вышел из паза копира.

Для компенсации погрешностей индекса­ции стола при окончательной обработке сле­дует устанавливать резец перпендикулярно суппорту в специальной державке (рис. 114).

Точные внутренние и наружные поверхно­сти на полуавтоматах последовательного дей­ствия обрабатывают плавающими головками. На хвостовике 1 (рис. 115). закрепленном в державке суппорта, монтируют неподвижно две направляющие планки 2. Ползун 4, несу­щий два резца, настроенных на размер, по­средством шариков 3 (восемь шариков) сво­бодно перемещается относительно направляю­щих планок 2. Вследствие легкого перемеще­ния ползуна 4 относительно хвостовика 1 устраняется погрешность индексации станка.

Для получистовой обработки отверстий в отливках и поковках следует применять зенкеры.

Если длина отверстий L≥(2÷3)d, предва­рительную обработку для сокращения време­ни осуществляют в нескольких позициях. Соосно расположенные внутренние поверхности следует обрабатывать в одних и тех же пози­циях, чтобы избежать влияния погрешностей индексации стола (несовпадение осей на раз­личных позициях при поворотах стола дости­гает 0,03 мм).

Отверстия с точностью 6—7-го квалитета обрабатывают плавающей или качающейся разверткой после двукратного растачивания. При обработке центральных отверстий малого диаметра (до 25 мм) применяют специальный шпиндель. Относительная частота вращения, при которой будет осуществляться сверление, n = 2,5n_ш, где n_ш — частота вращения шпинде­ля, установленная для данной наладки на станке.

Сверление, зенкерование и развертывание отверстий, расположенных на расстоянии от оси вращения заготовки, осуществляют спе­циальными многошпиндельными головками. Относительная неподвижность головки и заго­товки обеспечивается в результате совместно­го их вращения во время обработки.

Отдельные отверстия, расположенные на расстоянии от оси вращения заготовки, обра­батывают сверлами, зенкерами, развертками, цековками и зенковками с помощью инстру­ментальной головки (рис. 116). Головку уста­навливают на суппорте станка стандартного исполнения, имеющего вертикальное переме­щение. В расточную борштангу 12 вмонтирован планетарный механизм, к которому отно­сятся зубчатые колеса 2 и 11, крышки 4 и 5, шарики 7 и ролики 13. Три мерные стойки 6 связывают планетарный механизм в одно целое. На хвостовике зубчатого колеса 2 за­креплен осевой инструмент 3 (зенковка). Частота вращения инструмента в минуту

n₂ = z₁₁ / z₂ · n_ш,

где z₁₁ — число зубьев колеса 11 с внутренним зацеплением; z₂ — число зубьев колеса 2; n_ш - частота вращения детали 1 в минуту. Переда­точное отношение возможно в пределах z₁₁/z₂ = 2÷8.

В процессе работы установка осевого ин­струмента относительно обрабатываемого от­верстия производится посредством ловителя 10 через шпонку 9 и базирующий палец 8 при­способления. При вращении шпинделя с закре­пленной в приспособлении деталью 1 на рабо­чей подаче суппорт опускается в полость детали; ловитель 10 приводит в движение пла­нетарный механизм. Одновременно со снятием фаски зенковкой 3 осуществляется растачива­ние отверстия и снятие фаски резцами 14 и 15. В момент соприкосновения инструмента с де­талью ловитель отключается, и механизм вращается самой деталью.

Фасонные и конические поверхности обра­батывают с применением универсальных и специальных суппортов, а также спе­циальных копирных державок и сложного фа­сонного инструмента.

Для обработки однотипных деталей, имею­щих много одинаковых размеров, рекомен­дуется применять групповые наладки.

В наладке, предназначенной для обработки двух деталей с различной высотой (рис. 117), на позициях III, IV и VII предусмотрены регу­лируемые державки. С целью увеличения длины вертикального перемещения приме­няют телескопические суппорты (рис. 118) или специальные приспособления к стандартным суппортам.

Для сокращения основного времени при растачивании длинных внутренних поверхно­стей целесообразно использовать откидную борштангу (рис. 119). В державке 5, устано­вленной на суппорте станка, шарнирно закре­плена расточная борштанга 1. При опускании суппорта на ускоренной подаче борштанга, за­нимающая под действием пружины 4 наклон­ное положение, свободно входит с двумя нижними резцами в отверстие. С включением рабочей подачи ролик 2 набегает на выступ борштанги 1 и жестко прижимает ее к упору 3. В процессе рабочего хода осуществляется растачивание двух участков внутренней поверхно­сти и снимается фаска.

Проектирование наладок на полуавтоматы непрерывного действия. Наладки проектируют как для нескольких (по числу шпинделей — рабочих позиций) одношпиндельных многорез­цовых копировальных полуавтоматов, причем режимы резания рассчитывают для одной на­иболее нагруженной позиции. При проектиро­вании наладок на полуавтоматы непрерывного действия необходимо руководствоваться теми же соображениями, что и для токарных многорезцовых копировальных полуавтоматов и вертикально-многошпиндельных полуавтоматов последовательного действия, с учетом особенностей кинематики станков непрерывно­го действия. На этих станках целесообразно осуществлять наладку на двух- и трехцикловую работу. При обработке ступенчатых ва­лов допустима установка на каждой позиции более 10 резцов для обработки всех поверхно­стей Для разгрузки суппортов и шпинделей рекомендуется применять копирное точение.

При обработке ступенчатых деталей в цен­трах необходимо выдерживать размер входно­го диаметра центрового гнезда во избежание смещения ступеней по длине.

Примеры наладок. На рис. 120—125 пред­ставлены схемы наладок вертикально-много­шпиндельных полуавтоматов для обработки заготовок зубчатых колес. Обработка загото­вок такого типа возможна на многорезцовых токарных полуавтоматах, поэто­му выбор оборудования и схемы обработки будут зависеть от технических требований и типа производства данного предприятия.

В наладке, показанной на рис. 120, парал­лельность поверхностей 1, 2 и 6 обеспечивает­ся комплексной обработкой резцами, закре­пленными в различных державках на данном суппорте (позиции II—IV), Для обработки отверстия (поверхность 7) применяют плаваю­щую развертку (позиция VI). На позициях VII и VIII для сверления и зенкерования вось­ми отверстий используют специальные многошпиндельные головки. Поверхности 4 и 5 обрабатывают инструментом, армиро­ванным твердосплавными пластинами; остальные поверхности обрабатывают инстру­ментом из быстрорежущей стали. На позиции III обрабатывают поверхности 3, 5, 7. Для сравнения на рис, 121 показан метод обработ­ки этой же заготовки на вертикальном двухшпиндельном многорезцовом полуавтомате В этой наладке используют резцы с механиче­ским креплением неперетачиваемых твердо­сплавных пластин, а также применен спе­циально встроенный суппорт для подрезания нижнего торца.

Наладка для обработки двух различных за­готовок зубчатых колес показана на рис, 122. Наличие специальных (угловых) суппортов на всех рабочих позициях (III— VIII) расширило возможности полуавтомата и позволило про­вести обработку в два цикла (каждый цикл на обработку заготовки одного наименования).

На рис. 123 представлена дублированная наладка для обработки заготовок одного и то­го же зубчатого колеса.

В наладке, показанной на рис. 124, растачи­вание отверстия взамен зенкерования и протягивания позволяет обеспечить перпендикуляр­ность отверстия к базовому торцу, необходи­мую для получения требуемой точности на последующих операциях. На рис. 125 предста­влена наладка восьмишпиндельного полуавто­мата для обработки заготовки конического ко­леса. Заготовку обрабатывают с двух сторон в два цикла (рис. 125, а). Для обработки конических поверхностей 1 и 2 применены спе­циальные суппорты с наклонными направляю­щими, а канавку на позиции VIII обрабаты­вают с помощью специальной копирной дер­жавки. Эту же заготовку можно обрабатывать без применения специальных суппортов с из­мененной на позициях III, VII, VIII наладкой (рис. 125,б), однако условия резания в этом случае значительно хуже, что снижает стой­кость инструмента.

На рис. 126—129 представлены наладки вертикально-многошпиндельных полуавтома­тов для обработки фланцев. В наладке шестишпиндельного полуавтомата для предвари­тельной и окончательной обработки фланца (рис. 126) на позициях II, III, V используют широкие резцы для обработки соответствующих поверхностей и осевой инструмент для снятия фаски на позиции VI.

С целью повышения производительности при двухцикловой обработке фланца в наладке восьмишпиндельного полуавтомата (рис. 127, а) на позициях III, IV применена комбини­рованная цековка-зенковка, а на позициях V, VI — специальная многоножевая головка типа «тюльпан». В наладке для обработки поверх­ностей 1 и 2 на позициях III и IV того же флан­ца с другой стороны (рис. 127,б) применены специальные ступенчатые головки. Обработку фланца (рис. 128, а) осуществляют в два цикла (обработка с двух сторон с переворотом) на восьмишпиндельном полуавтомате. Деталь напрессовывают ранее обработанным отвер­стием на оправку в загрузочных позициях I и II пневматическим приспособлением. Соос­ность поверхностей 8 и 10 достигается приме­нением расточных борштанг для совместной обработки этих поверхностей на позициях III и V. Кроме того, на позиции VII для обеспече­ния точности диаметральных размеров по­верхностей 8 и 10 и их соосности применена специальная сблокированная головка, в кото­рой использованы резцы и развертка. Резцы установлены в блоке на шариках для обеспече­ния горизонтального перемещения, а разверт­ка имеет ось качания в самом блоке. Для ком­пенсации упругих деформаций поверхности 6 и 7 обрабатывают на позициях III и V; одно­временно в процессе подрезания обтачиваются также поверхности 5 и 12. Возможна обработ­ка этой детали по схеме, показанной на рис. 128,б. Однако такая наладка не обеспечивает нужной точности размеров при обработке по­верхностей 6—8, 10. В связи с большой разни­цей размеров обрабатываемых поверхностей фланца применяют смешанную наладку по­верхности 1—4 и 11 обрабатывают резцами из быстрорежущей стали, а поверхности 7—9 и 13 резцами, армированными пластинами из твердого сплава.

В наладке, показанной на рис. 129, а на по­зиции II, во избежание ударных нагрузок при снятии штамповочного уклона, применена спе­циальная цековка. Использование осевого ин­струмента на позиции IV вызвано также ударными нагрузками при удалении металла в двух секторах. Предварительное обтачивание поверхности 2 проводится на позиции IV резцом, закрепленным в специальной держав­ке, расположенной перпендикулярно суппорту На позиции V эта поверхность обрабатывает­ся плавающей головкой, применение которой вызвано неточностью индексации шпинделей. На позиции VI использована многошпиндельная головка с комбинированным осевым ин­струментом для обработки четырех отверстий 5 во фланце. Эта деталь может быть обрабо­тана по другой схеме (рис. 129,б). В позициях II — IV поверхности 1—4 обрабатывают резца­ми вместо специального инструмента, однако в этом случае стойкость резцов, работающих с ударной нагрузкой, значительно снижается.

Особенностью наладки для обработки шкивов (рис. 130, а) является применение копирной державки для обтачивания поверхно­сти 2 на позиции II и многошпиндельной го­ловки для обработки отверстий на позиции VIII. Во избежание вибрации в процессе обра­ботки ручьев их протачивают в два перехода; черновое протачивание ведут прорезными рез­цами на позиции III, а чистовое — фасонными резцами на позиции IV. Для сверления цен­трального отверстия диаметром 16 мм (по­верхность 1) применен специальный шпиндель на позиции II, который обеспечивает требуе­мую частоту вращения сверла для обеспечения соответствующей скорости резания.

В наладке для обработки шкива идентич­ной конструкции (рис. 130,б) также применена копирная обработка на позициях II и IV, а центральное отверстие диаметром 40 мм с выточкой на внутренней поверхности кана­вок обрабатывается специальными резцами на позициях VI и VII. На рис. 131 показана на­ладка для одноцикловой обработки чугунной ступицы, в которой для получения соосности поверхностей 2, 3 и 4 их предварительную и окончательную обработку ведут одновре­менно на позициях II, III, VII. Кольцевая вы­точка (поверхность 1) обрабатывается на двух позициях последовательно. На позиции V для черновой обработки применены два резца, ра­ботающие «в разгон» с целью облегчения ра­боты резцов и увеличения возможного числа их переточек; на позиции VII кольцевая вы­точка калибруется мерным резцом. Для окон­чательной обработки отверстия диаметром 135 мм с жестким допуском применена плавающая расточная головка.

Наладка для обработки чашки дифферен­циала (рис. 132) характерна применением двух специальных обдирочных резцов для предва­рительного растачивания сферы на позиции II и применением специальных поворотных суп­портов для чистового растачивания сферы на позициях VI и VII, Для калибрования сферы и внутреннего диаметра под подшипник (по­верхность 3) на позиции  VIII использована трехблочная плавающая головка, позволяю­щая выдержать размеры поверхностей 1—3 с точностью 6 —7-го квалитета и соосность 0,04 мм.

На рис. 133 показана наладка для обработки шаровой опоры, в которой на позициях III, V, VI применены специальные суппорты для внутреннею растачивания и наружного обта­чивания сфер. Применением державки кон­струкции ЗИЛ на позиции VIa обеспечивается необходимый параметр шероховатости по­верхности и точность 9 —11-го квалитета при обработке наружной сферы. Эта державка по­зволяет изменять радиус обрабатываемой сферы и дает хорошие результаты в условиях ударных нагрузок. Обработка сферической по­верхности возможна по методу обката (пози­ция VIб), однако вследствие быстрого износа зубьев рейки нарушается равномерность рабо­чей подачи, снижается точность и увеличивает­ся параметр шероховатости поверхности.

В наладке, показанной на рис. 134, предусмотрена полная обработка хвостовой части ступицы шаровой опоры, включая отверстие. Копирная державка на позиции IV в конце рабочего хода отводится от обрабатываемой поверхности, в результате чего исключается образование на ней риски при обратном ходе резца. Плавающий блок на шариках в позиции VI обеспечивает высокую точность и низкий параметр шероховатости поверхности. Применение этой наладки позволяет наиболее полно использовать возможности станка и исключить операции обработки на агрегатно-сверлильном и шлифовальных станках.

На рис. 135 представлена наладка для обработки цапфы поворотного кулака с при­менением копирного обтачивания. Наружная ступенчатая поверхность детали во избежание деформаций и вибраций в процессе обработки обтачивается по копиру с помощью копириых державок. Поверхности 1—4 обтачивают на позициях III, V и VI, а поверхность 5 на пози­циях VII и VIII. Для увеличения хода суппорта с 200 до 250 мм применена пневматическая державка (рис. 136), вступающая в работу по­сле окончания механической подачи суппортов. Через распределитель 1 сжатый воздух поступает в пневмоцилиндр 2 и через шток 3 перемешает вниз державку 4, вмонтирован­ную в основную державку 10. Из этого положения (с увеличенной длиной вертикального перемещения) осуществляется поперечная по­дача суппорта 11. На направляющей суппорта 9 закреплен посредством ролика 8 копир 7, ко­торый обеспечивает перемещение державки 5 с помощью ролика 6 по кривой копира.

На рис. 137 и 139 показаны наладки для обработки корпусных деталей. Особенностью наладки для обработки крупной корпусной де­тали (рис. 137) является применение на пози­циях III, V, VI, VIII телескопических суппор­тов, обеспечивающих обработку поверхностей 1, 2 и 3 по длине, превосходящей паспортную характеристику полуавтомата. На позиции VIII использована двухступенчатая плаваю­щая головка для одновременной обработки двух поверхностей с целью обеспечения допу­ска соосности.

Для обработки деталей такого типа наибо­лее целесообразно применять реечную держав­ку (рис. 138).

При вертикальном перемещении суппорта 3 одновременно перемещается державка 1, в которую вмонтированы рейки 2 и 4; рейка 4 жестко прикреплена к станине станка и через зубчатое колесо 5 может перемещать рейку 2 с двумя подрезными резцами. Таким образом, резцы вместе с рейкой перемещаются относи­тельно державки, и их вертикальное переме­щение равно удвоенному перемещению дер­жавки.

Наладка для двухцикловой обработки кар­тера промежуточной опоры представлена на рис. 139. Особенностью данной наладки является применение на позиции V специаль­ной откидной борштанги конструкции ЗИЛ вместо жесткой скалки, что позволило сокра­тить в 2,7 раза основное время токарной обра­ботки корпусной детали.

На рис. 140—143 показаны наладки для обработки различных типовых деталей на вер­тикально-многошпиндельных полуавтоматах непрерывного действия.

Наладка шестишпиндельного полуавтома­та непрерывного действия для трехцикловой обработки заготовки ведущего цилиндрическо­го колеса показана на рис. 141. Заготовку на этом станке обрабатывают последовательно на трех позициях: с позиции I переставляют на позицию II, с позиции II — на позицию III.

В наладке шестишпиндельного полуавто­мата непрерывного действия для двухцикловой обработки поворотного кулака (рис. 142) использована копирная державка. Коническая поверхность 3 обрабатывается на позициях I. На позициях II окончательно обрабатываются поверхности 1, 2, 4 и 5. Однако обработка таких кулаков на многорезцовых копировальных полуавтоматах типа 1732, 1722 более произво­дительна, так как полуавтомат оснащен мень­шим числом резцов и требуется значительно меньшее время на наладку и подналадку. Кро­ме того, на полуавтомате можно применить значительно более высокие режимы резания.

На восьмишпиндельном полуавтомате не­прерывного действия (рис. 143) для обработки внутренних поверхностей тормозных бараба­нов на позициях III и IV применяются сборные головки, в которых резцы устанавли­ваются и настраиваются на размер вне станка. Кроме того, на позициях VII и VIII произво­дится выточка канавок большого диаметра, что ранее делалось на других операциях.