Порядок определения предельных промежуточных размеров по технологическим переходам и окончательных размеров заготовки

1. Расчетные формулы для определения размеров: наружных поверхностей

a_{min i-1} = a_{min i} + z_{min i};

a_{max i-1} = a_{min i-1} + T_i-1;     (19)

D_{min i-1} = D_{min i} + 2z_{min i};

D_{max i-1} = D_{min i-1} + T_Di-1;     (20)

внутренних поверхностей

a_{max i-1} = a_{max i} – z_{min i};

a_{min i-1} = a_{max i-1} – T_i-1;     (21)

D_{max i-1} = D_{max i} – 2z_{min i};

D_{min i-1} = D_{max i-1} – T_Di-1;     (22)

где z_{min i} - минимальный (расчетный) припуск на сторону на выполняемый технологический переход; 2z_{min i} — минимальный (расчетный) припуск на обе стороны или по диаметру; a_{min i-1}, D_{min i-1}, a_{max i-1} и D_{max i-1} — соответственно наименьшие и на­ибольшие предельные размеры, полученные на предшествующем технологическом переходе; a_{min i}, D_{min i}, a_{max i} и D_{max i} – соответственно на­именьшие и наибольшие предельные размеры, полученные на выполняемом технологическом переходе.

2. Порядок определения размеров для эле­ментарной поверхности. Из чертежа детали берут и заносят в расчетную карту для конечного перехода наименьший для наружных (или наибольший для внутренних) поверхностей размер. Для переходов обработки наружных поверхностей наименьший размер рассчитывают прибавле­нием к наименьшему предельному размеру по чертежу припуска z_min. При обработке вну­тренних поверхностей расчетным размером является наибольший размер. Размер на пред­шествующем переходе определяют путем вы­читания z_min.

Наименьшие (наибольшие) предельные раз­меры по всем технологическим переходам округляют увеличением (уменьшением) их до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каждого перехода. Наи­большие (наименьшие) предельные размеры определяют прибавлением (вычитанием) допу­ска к округленному наименьшему (из окру­гленного наибольшего) предельному размеру. Находят фактические предельные значения припусков z_max как разность наибольших (на­именьших) предельных размеров и z_min как разность наименьших (наибольших) пре­дельных размеров предшествующего и выпол­няемого переходов (выполняемого и предше­ствующего переходов).

Общие припуски z_0max и z_0min определяют как сумму промежуточных припусков на обра­ботку.

Правильность проведенных расчетов про­меряют по формулам

z_{i max} – z_{i min} = T_i-1 – T_i;     (23)

2z_{i max} – 2z_{i min} = T_i-1 – T_i;     (24)

z_{0 max} – z_{0 min} = T_з – T_д;     (25)

2z_{0 max} – 2z_{0 min} = T_Dз – T_Dд;     (26)

При необходимости находят номинальные размеры: для наружных поверхностей номи­нальный размер заготовки равен наибольшему размеру, т. е. а = a_max; на чертеже указывают a_max – T; для внутренних поверхностей номи­нальный размер заготовки равен наименьше­му размеру, т е. a = a_min, на чертеже указывают a_min + Т. Если допуск расположен симметрично относительно номинального размера, то

a = a_max – T/2 = a_min + T/2.     (27)

На чертеже указывают а ± T/2.

Трудоемкость вычислительных работ при определении припусков и промежуточных раз­меров снижается при применении ЭВМ. Мето­дика расчета припусков и промежуточных раз­меров с использованием ЭВМ базируется на аналитических зависимостях и справочных данных.

Для обеспечения автоматизации расчетов по этим зависимостях разрабатывают алгоритмы применительно к определенному классу деталей (валы, рычаги, корпусные детали и др).

Классом называют совокупность деталей, характеризуемых общностью технологических задач, решаемых в условиях определенной конфигурации этих деталей.

Классификация деталей машин должна разрабатываться до стадии создания алгорит­мов по отраслям машиностроения соответ­ственно применяемым в них деталям и осо­бенностям их производства. В качестве исход­ной информации о детали используют: черте­жи детали с техническими требованиями; метод получения детали, точность и качество поверхности заготовки; базы и тип приспособ­ления; технологические маршруты обработки элементарных поверхностей; вид и место тер­мической обработки в структуре технологиче­ского процесса обработки элементарной по­верхности. Построение алгоритма сводится к следующим основным этапам.

1. Определяют составляющие элементы минимального припуска Rz_i-1, h_i-1, Δ_i-1, и ε_i, где (i – 1) относится к элементу, полученному на смежном  предшествующем  технологическом переходе, a i – к выполняемому пере­ходу.

2. Рассчитывают: минимальный припуск; максимальные и номинальные припуски на переходы и общие на весь технологический процесс обработки поверхностей; мини­мальные и максимальные размеры, опреде­ляющие положение обрабатываемых поверхностей по технологическим переходам, и раз­меры заготовки.

Значения составляющих минимальных при­пусков должны быть систематизированы и приведены к табличной форме, удобной для использования при машинном счете. Преиму­щества автоматизированного способа расчета припусков и промежуточных размеров состоят в одноразовой разработке алгоритма и программы для деталей данного класса и ее многократном использовании для всего многообразия деталей данного класса. Расчет припусков для очередной детали каждый раз обусловлен лишь новым содержанием исход­ной информации. Расчет припусков и проме­жуточных размеров на ЭВМ может быть как самостоятельным, так и являться одним из этапов автоматического проектирования тех­нологических процессов обработки деталей любых классов.